In piena pandemia sanitaria SINTEX ha garantito l’avviamento e la messa in opera di un sofisticato impianto lungo oltre 50 metri dall’altra parte del mondo. Per due settimane e mezzo 8 tra tecnici e ingegneri (5 in Italia e 3 in Cina) hanno lavorato insieme, collegati in chat, per dieci ore al giorno: un esempio unico di start-up innovativa.
Vincere la sfida nel periodo più cruciale del coronavirus, garantendo la messa in opera di una linea di produzione per la rifinizione della pelle, la sofisticata e collaudata GIDUE 2.0, restando collegati in chat dall’Italia alla Cina, per due settimane e mezzo, per una media di quasi dieci ore al giorno. Protagonista di quella che rappresenta una sfida imprenditoriale, unica e senza precedenti, sfruttando le nuove tecnologie e i progressi dell’informatica, è la SINTEX di Brendola (Vicenza), industria di riferimento nel settore delle macchine per spalmatura su carta transfer e tessuti, che, in un pianeta paralizzato dal Covid-19, è riuscita a creare un innovativo start-up possibile attraverso un collegamento diretto in chat, con l’Oriente, dove in precedenza era stato montato il mega impianto, lungo circa 50 metri e del valore di oltre 1 milione di euro.
Dopo la firma dell’accordo commerciale il macchinario era stato portato in Cina, dove si trova la filiale di un’importante multinazionale europea, nell’autunno 2019, cui è seguita una prima presenza dei tecnici SINTEX per l’assemblaggio e l’allineamento delle macchine a gennaio. Una seconda trasferta, dopo i collegamenti a bordo macchina dei quadri elettrici, dei riscaldatori a olio e quelli pneumatici di movimento, era stata programmata per il mese di aprile.
"Il nostro cliente – racconta Alessandro Pizzeghello, responsabile commerciale della SINTEX – è un’importante multinazionale, con sede anche in Cina, con esigenze di produrre volumi enormi di pellami e per l’improvviso lockdown si rischiava di rimandare la messa in moto dell’impianto di diversi mesi. Il direttore generale in persona ci ha chiesto di provare ad effettuare una prima attivazione online senza sapere se fosse possibile. Abbiamo accettato la sfida, al punto che quando abbiamo progettato e poi iniziato tale percorso, noi, così come i clienti cinesi, onestamente la ritenevamo impossibile. In un mondo bloccato dal coronavirus, che non ci permetteva di prendere l’aereo, ci è sembrato giusto provarci e crederci: fosse andata male ci saremmo fermati e avremmo mandato i nostri tecnici in Oriente una volta rientrato l’allarme sanitario, ma con un ritardo di mesi sulla tabella di marcia. Dopo alcuni giorni di prove e simulazioni abbiamo iniziato, il 13 aprile, definendo il tutto anche in base al fuso orario, che si differenzia di 6 ore".
"Abbiamo deciso di lavorare – prosegue Pizzeghello – per dieci ore al giorno, con sveglia per noi attorno alle 6 per finire alle 17 corrispondenti delle 12 fino alle 23 in Cina. Noi eravamo in cinque (come si può vedere nell’immagine qui a fianco, ndr.), ognuno nella propria residenza, distribuiti in tutto il Veneto, visto che la SINTEX in quel periodo non aveva la deroga per l’apertura. In Cina i tre ingegneri erano fisicamente in azienda, a fianco dell’impianto, e in base ai nostri consigli siamo riusciti, ad interloquire con loro, guidandoli, passo dopo passo, in tutte le operazioni, comprese quelle finali di messa in opera, di avviamento con il posizionamento della carta release e delle pelli. È toccato a me riassumere e semplificare le indicazioni delle varie parti espresse in italiano, inglese, cinese e dialetto veneto".
"È stata una bella esperienza – aggiunge Giuliano Griffante, titolare della SINTEX – che abbiamo portato a termine il 29 aprile, dopo 17 giorni consecutivi, quando in Cina con il nostro impianto sono riusciti a realizzare le prime pelli, poi subito inviate alle verifiche e che si sono dimostrate perfette e performanti in tutti i componenti. A maggio, hanno proseguito con le campionature, che noi abbiamo seguito da remoto per capire se stessero procedendo nel modo migliore. Il 27 maggio ci hanno comunicato l’inizio della produzione a pieno regime, con la possibilità di lavorare su tre turni al giorno, ciascuno di otto ore”. Ora viene da chiedersi se questo sistema possa diventare un’alternativa per la SINTEX, anche con l’obiettivo di ridurre i tempi di intervento, oltre che di azzerare i costi di trasferte e soggiorni. "Indubbiamente questa esperienza – concludono Pizzeghello e Griffante – potrà servire in futuro, soprattutto per garantire un’eventuale assistenza in tempo reale a qualsiasi cliente, azzerando i tempi di fermo macchina. Tuttavia, con grande orgoglio possiamo dire che i nostri impianti, distribuiti in tutto il mondo, probabilmente per il fatto che usiamo componenti di altissima qualità, non hanno mai presentato anomalie e quindi sinora non si sono mai resi necessari interventi di riparazioni".
